鈦合金專用密煉機

忽如一夜春風(fēng)來，

千樹萬樹梨花開！

用這一詩句來形容昶豐研發(fā)的氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）無疑是非常貼切的，自2016年9月，昶豐自主研發(fā)的氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）推廣至今，市場情況如何呢？我們一起來了解一下該設(shè)備的現(xiàn)狀！

自氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）由昶豐研發(fā)并對市場進行銷售以來，很快受到了相關(guān)行業(yè)高工、*博士的高度關(guān)注，陸續(xù)前來昶豐考察并試機，機器的性能令他們眼前一亮，對昶豐的研究成果給予高度評價。

從市場的需求和昶豐的出貨情況來看，氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）從研發(fā)到銷售能夠在這么短的時間進入市場，不得不說的是行業(yè)的發(fā)展真的太快了。

經(jīng)過不斷的實驗進行優(yōu)化與改良，氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）在對物料進行混煉的過程中，昶豐可以將氧含量控制在1000個PPM值以內(nèi)，更好的達到鈦合金等物料的混煉要求，這在密煉機行業(yè)中也是一個質(zhì)的飛躍。

昶豐自主研發(fā)的氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）在*科學(xué)院過程工程研究所楊亞鋒教授的報告中榜上提名。                                                           

下面我們再一起來回顧一下氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）的細節(jié)描述，看看它是如何這么充滿魅力的。

*首臺

《資料顯示為亞洲首臺》

氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）

氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）應(yīng)用范圍：鈦合金/銅合金/鋁合金粉末及高比重粉末的混煉等等。

氣氛保護密煉機（鈦合金密煉機）新基因：

新基因1：超合金內(nèi)腔，全新?lián)Q裝。密煉室內(nèi)腔采用進口特殊合金鋼新材料（可用于陶瓷料密煉的超合金鋼），采用特殊真空熱處理，經(jīng)過CNC加工和表面鏡面拋光處理，*終達到整體鋼質(zhì)超耐磨，高耐蝕（鹽腐蝕、酸腐蝕、堿腐蝕、硫化氫腐蝕等各類腐蝕）高精度，高光潔的效果。

新基因2：密煉室可以完全打開，清理物料無死角。密煉機混煉室采用液壓系統(tǒng)自動推開，轉(zhuǎn)子方便拆卸。打破了傳統(tǒng)混煉機清理難、換色難、維修難的缺陷。密煉室所有物料混煉接觸面進行鏡面拋光處理，高光鏡面使物料不粘壁易清理，有效控制了機器污染物料這一難題。

新基因3：雙層氣氛保護裝置，混煉過程中處于氣氛正壓狀態(tài)。

*層、密煉室氣氛保護：保證密煉室內(nèi)混煉物料的環(huán)境完全與外界隔絕。并且惰性氣體是持續(xù)通入，保證了外界氣體無法干擾混煉環(huán)境。

第二層、整體機箱氣氛保護：即整臺設(shè)備放置在填充惰性氣體的密閉空間內(nèi)，在這個密閉空間上預(yù)留惰性氣體的進氣口、出氣口及各種氣體傳感器的接口，以便檢測密閉室內(nèi)氧氣的含量。

新基因4：設(shè)備采用PLC控制系統(tǒng)，系統(tǒng)可結(jié)合預(yù)先設(shè)定值及實時檢測，智能操作正壓排出工作中的氧含量，并自動補給惰性氣體。保證整個工作過程都能在滿足物料混煉的要求下進行，進而獲得更好混煉效果。

密煉機未進行氣氛保護時空氣中的氧含量

密煉機進行氣氛保護工作時的氧含量

《目前可以控制在1000個PPM值以內(nèi)》

雙層保護，結(jié)構(gòu)緊湊嚴(yán)密，避免了一些高要求的產(chǎn)品與空氣中的氧氣結(jié)合起化學(xué)反應(yīng)的弊端。

鈦合金的應(yīng)用范圍：

鈦及鈦合金是一種先進的高性能輕質(zhì)結(jié)構(gòu)工程材料，在航天航空、軍事、醫(yī)療器械、化工及海洋工程工業(yè)的關(guān)鍵零部件上有著極為重要的作用。

比如，在現(xiàn)在噴氣式發(fā)動機中，鈦基合金零部件占據(jù)了整體重量的20%到30%，主要應(yīng)用在關(guān)鍵部位汽輪機上；

在F22戰(zhàn)斗機中，鈦的使用比例達到了整體結(jié)構(gòu)重量的39%；在民航客機波音777及空客A340-500/600上，超過200個不同的飛行部件使用鈦基合金取代傳統(tǒng)高強低合金鋼，減輕飛行器重量達上千公斤；

其良好的生物兼容性使其在醫(yī)療器械的關(guān)鍵部位中有著不可取代的作用；

其優(yōu)異的防腐性能使其在化工部門中的防腐設(shè)備與器材、發(fā)電設(shè)備、環(huán)保污染控制設(shè)備、及海洋工程中艦船材料用的配管及緊固件等關(guān)鍵部位上，鈦合金均有著極高比例的應(yīng)用。

鈦合金的發(fā)展趨勢：

當(dāng)前商用鈦合金零部件的加工工藝為鑄造+鍛造+機加。然而，由于鈦合金的熔煉條件苛刻（鈦的反應(yīng)活性極高）、工藝復(fù)雜（自凝坩堝熔煉技術(shù)）及加工性能極差導(dǎo)致當(dāng)前鈦合金零部件的生產(chǎn)成本非常高，限制著其更加廣泛的應(yīng)用。

當(dāng)前工藝條件下，從原材料到*終零部件的買飛比（Buy-to-fly ratio）大于8:1，鈦合金的有效使用率不到12%。因此，鈦零部件制造商往往不得不購買8倍于所需鈦合金零部件重量的原料用于加工制造。

洛克希勒公司在F35項目中將此比例設(shè)定在8:1到5:1.盡管如此，材料的有效利用比例仍不足20%。飛機部件的供應(yīng)商Roll-Royce明確指出實現(xiàn)直接從粉末到零部件的近凈形成是鈦工業(yè)未來持續(xù)發(fā)展的重點。

波音公司從2012年開始接受*粉末冶金公司Dynamet利用粉末冶金技術(shù)為其生產(chǎn)Ti-6Al-4V非疲勞應(yīng)用零部件，并于2013年與南非合作生產(chǎn)鈦粉。顯然，鈦合金零部件的近凈成形制造（買飛比接近1:1）具有迫切的市場需要和巨大的成本優(yōu)勢，當(dāng)前已成為國家重要戰(zhàn)略發(fā)展方向之一。

鈦合金的混煉注射成型：

鈦合金的注射成型在1997年由German教授證明其可行性，然而當(dāng)時得到眾多人懷疑，于2010年German教授在粉末冶金綜述中直接給出了鈦注射成型的樣品如塞車檔位轉(zhuǎn)換柄，醫(yī)療手術(shù)器械中的止血鉗、心臟起搏器、表帶及持續(xù)針等，打消了人們的疑慮。

鈦的注射成型中，雜質(zhì)C、O、N的控制是保證高性能注射成型鈦合金的關(guān)鍵，因此密煉，造粒，注射成型及燒結(jié)中的雜質(zhì)控制是重中之重。

用粉末冶金方法制成金屬鈦和鈦合金，因為鈦的化學(xué)活性大，易受氣體和坩堝材料等的污染，因此高質(zhì)量鈦粉末主要是在真空或高純惰性氣體保護下采用離心霧化制粉工藝來生產(chǎn)。同樣混煉過程中也需要用惰性氣體保護，并且要達到耐磨防污染等標(biāo)準(zhǔn)，此款鈦合金密煉機應(yīng)運而生，符合行業(yè)需求。

昶豐公司一直秉著“技術(shù)創(chuàng)新、品質(zhì)保證；精誠團結(jié)、越戰(zhàn)越勇”的企業(yè)精神，服務(wù)于行業(yè)。